随着制造业的发展,数控机床的使用已相当广泛。但是,在许多国营老厂还有大量的非数控机床即普通机床,如何管好、使用和维护好普通机床,提高机床运转率和加工效率是这些企业急需解决的问题。
一.现状和问题
大多数企业,机床是集中布置和统一管理的,在使用上和生产安排上没有多少区别,普遍存在以下的问题:
1.由于不了解各类机床的性能特点,编制工艺文件时,不能明确生产控制系统,造成安排的随意性和不合理的生产现象。
2.追求零件的精度,本该采用低成本的加工方法,选用高成本的加工,造成经济浪费。
3.某些机床常年超负荷运转,另一面,某些机床又经常闲置,使企业资源得不到有效的利用。
4.与机床配套的附件,如夹具、刀杆、刀柄等没有统一管理,机床刀柄常年放在工具箱或库房,影响刀库正常运转,有的生产加工完产品,放在工具箱上,定位面没有保护措施。
5.不能合理选择切削参数,经常使用强力切削,重力切削,造成机床闷机,损害机床的精度,刀具磨损加快,延长了磨刀时间,造成加工时间延长。
6.操作者加工前不对工序试验运行,造成刀具强烈撞击,破坏机床精度。
二.机床的生产管理
1.建立完善的管理制度。有效的监察机床相关人员的工作,使机床的运行全程受控。
2.加强技术员、技术工人、管理员的培训。
通过培训,可以根据各类不同机床的特点,针对不同加工对象编制更为合理、简化和准确的工艺,缩短技术准备待机时间。其次操作者可以减少机床的调整和在线检测时间。维修员提高的综合分析、判断能力;管理员更懂得机床加工特点和生产管理知识;检验员更可以从机床加工前的工装准备、参数调整中预见加工后的质量;加强巡检,提高检验效率;定额员对工艺、过程、机床状况的更了解,使定额更加准确、科学。
3.设备出现问题和故障及时维修避免影响机床的精度和加工效率。
4.在机床性能、精度条件相似的情况下,均衡分配工作量。保证加工质量选择适当精度的机床设备,避免人为选择高性能机床,增加生产成本。科学合理安排生产节奏,提高机床开工率。利用零件加工的相似性,将待加工零件和调度中合理地安排机床的工作量,提高机床加工平衡性。科学合理的生产批次将大限度降低机床调整时间、工装准备时间。从某种程度上提高首批后的批量效率。
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