随着制造业的发展，数控机床的使用已相当广泛。但是，在许多国营老厂还有大量的非数控机床即普通机床，如何管好、使用和维护好普通机床，提高机床运转率和加工效率是这些企业急需解决的问题。

　　一.现状和问题

　　大多数企业，机床是集中布置和统一管理的，在使用上和生产安排上没有多少区别，普遍存在以下的问题：

　　1.由于不了解各类机床的性能特点，编制工艺文件时，不能明确生产控制系统，造成安排的随意性和不合理的生产现象。

　　2.追求零件的精度，本该采用低成本的加工方法，选用高成本的加工，造成经济浪费。

　　3.某些机床常年超负荷运转，另一面，某些机床又经常闲置，使企业资源得不到有效的利用。

　　4.与机床配套的附件，如夹具、刀杆、刀柄等没有统一管理，机床刀柄常年放在工具箱或库房，影响刀库正常运转，有的生产加工完产品，放在工具箱上，定位面没有保护措施。

　　5.不能合理选择切削参数，经常使用强力切削，重力切削，造成机床闷机，损害机床的精度，刀具磨损加快，延长了磨刀时间，造成加工时间延长。

　　6.操作者加工前不对工序试验运行，造成刀具强烈撞击，破坏机床精度。

　　二.机床的生产管理

　　1.建立完善的管理制度。有效的监察机床相关人员的工作，使机床的运行全程受控。

　　2.加强技术员、技术工人、管理员的培训。

　　通过培训，可以根据各类不同机床的特点，针对不同加工对象编制更为合理、简化和准确的工艺，缩短技术准备待机时间。其次操作者可以减少机床的调整和在线检测时间。维修员提高的综合分析、判断能力;管理员更懂得机床加工特点和生产管理知识;检验员更可以从机床加工前的工装准备、参数调整中预见加工后的质量;加强巡检，提高检验效率;定额员对工艺、过程、机床状况的更了解，使定额更加准确、科学。

　　3.设备出现问题和故障及时维修避免影响机床的精度和加工效率。

　　4.在机床性能、精度条件相似的情况下，均衡分配工作量。保证加工质量选择适当精度的机床设备，避免人为选择高性能机床，增加生产成本。科学合理安排生产节奏，提高机床开工率。利用零件加工的相似性，将待加工零件和调度中合理地安排机床的工作量，提高机床加工平衡性。科学合理的生产批次将大限度降低机床调整时间、工装准备时间。从某种程度上提高首批后的批量效率。